Il termine Industria 4.0 compie dieci anni. Siamo quindi nel pieno della quarta rivoluzione industriale, che attraverso l’implementazione della tecnologia digitale sta portando dei profondi cambiamenti nei processi aziendali. Se le premesse teoriche dell’Industria 4.0 sono ormai ampiamente condivise, l’implementazione efficace ed efficiente in ambito industriale di tecnologie come il 5G, l’intelligenza artificiale ed edge computing continua a essere una sfida complessa in molte realtà.
Scegliere il giusto mix di tecnologie hardware e software, che sia funzionale a un reale cambiamento dei processi aziendali, è indispensabile, ma servono competenze nuove e specifiche per riuscire a integrare in modo realmente sinergico le tecnologie IT in ambito OT.
È in questo contesto che da anni opera Exor International, che si definisce un fornitore di tecnologia a servizio dell’industria, proponendo soluzioni personalizzate ad aziende di qualsiasi dimensione. La filosofia di Exor International parte dal presupposto che ogni azienda è unica e conosce a fondo il proprio settore e quindi il ruolo del partner tecnologico è quello di abilitare l’acquisizione, l’elaborazione e l’analisi dei dati attraverso l’utilizzo delle ultime tecnologie. Exor International produce hardware, come patch panel e PLC, e sviluppa software dedicato alla gestione e al controllo di macchinari industriali.
Una Smart Factory innovativa alle porte di Verona
Oggi Exor International e Intel, con il supporto di TIM, annunciano la creazione di una Smart Factory end-to-end a Verona che ha l’obiettivo di mostrare i benefici della digitalizzazione per le aziende in ottica Industria 4.0. Le tecnologie Intel, dai processori Atom e Xeon Scalable Processors, agli Intel FPGA Arria e Cyclone, e le soluzioni di software industriale Intel applicate alla Smart Factory di Verona dimostreranno quali sono le potenzialità del cloud ed edge computing, del networking in un ambiente industriale. La nuova fabbrica ha un’estensione di 3.000 m2 e assorbirà il 60% della produzione di componenti hardware di Exor International.
Edge9 ha incontrato virtualmente Claudio Ambra, CTO di Exor International, che ci ha raccontato come la nuova Smart Factory, nata come laboratorio di sperimentazione, metterà a frutto tutta l’esperienza dell’azienda per realizzare i propri prodotti, mostrando al contempo a clienti e partner le potenzialità della digitalizzazione in ambito industriale. Un concetto essenziale per Ambra è l’edge, che in questo contesto assume una connotazione leggermente diversa rispetto a quello a cui siamo abituati e di cui parliamo quotidianamente su Edge9. L’elemento comune alla definizione di edge è portare la capacità di elaborare i dati sulle linee di produzione. L’aspetto specifico dell’ambito industriale è che questa capacità elaborativa non è presente sui macchinari legacy, che spesso non possono essere sostituiti con la stessa facilità con cui si effettua l’upgrade di un server in un data center. Ambra è convinto che non si debbano sostituire questi macchinari, ma che possano essere “digitalizzati” integrandoli con gateway e sensori di nuova generazione, che siano compatibili con i protocolli di comunicazione legacy. Questi componenti permettono di integrare i macchinari legacy nell’edge, creando un ponte fra l’OT e l’IT, e generano dei dati interpretabili dagli analisti. I dati generati sul campo diventano anche l’elemento essenziale per applicare algoritmi di intelligenza artificiale, essenziali per gestire in maniera efficiente la produzione e anticipare eventuali problemi.
Una volta che questi dati vengono generati in quello che possiamo chiamare “edge industriale”, una parte dell’elaborazione avverrà in tempo reale, grazie all’intelligenza già presente nei sistemi di controllo ed è già in questo contesto che si concretizza la partnership con Intel, utilizzando processori Atom embedded. Lo step successivo è consolidare questi dati per ulteriori elaborazioni ed è per questo che Exor International ha creato Corvina Cloud, un ambiente progettato per le specificità del settore industriale. Un altro concetto mutuato dall’IT e portato sui macchinari industriali è quello della virtualizzazione, che abilità anche la creazione di un digital twin della fabbrica.
Le tecnologie Intel a servizio dell’industria
All’incontro virtuale era presente anche Andrea Toigo, EMEA Territory IOT Sales Manager di Intel, che ha sottolineato come l’evoluzione dei prodotti Intel pensati per l’ambito industriale permette di avere a disposizione capacità elaborativa elevata, elemento peculiare dell’IT, in una serie di prodotti che sono stati sviluppati per essere integrati in ambito OT, dove logiche e protocolli sono invece specifici del settore.
All’interno della nuova Smart Factory sarà presente un laboratorio 5G che avrà l’obiettivo di dimostrare come una rete privata 5G possa integrarsi con le soluzioni preesistenti, cercando di rispondere a quesiti come la capacità del 5G di migliorare la comunicazione nell’ambito di design industriali “estremi”, se il 5G possa aiutare la comunicazione peer-to-peer di robot industriali o se il 5G sia più efficiente delle connessioni cablate in ambienti edge. La connettività 5G sarà fornita da TIM nello spettro sub 6GHz e 26GHz e parte del laboratorio 5G sarà aperto ad altre aziende per testare l’efficienza di tale soluzione.
Il mercato globale dello smart manufacturing si prevede possa raggiungere una dimensione di oltre 500 miliardi di dollari nel 2027. Gli stessi analisti che prevedono un forte impatto positivo di tecnologie come l’Industrial IoT, l’intelligenza artificiale e il 5G nel ridurre i costi di manutenzione e dell’energia e nel migliorare la produttività, pongono comunque delle domande su come questi obiettivi verranno raggiunti.
La Smart Factory realizzata da Exor International e Intel ha proprio la finalità di dimostrare i benefici operativi della digitalizzazione. In particolare, verrà implementata un’allocazione automatica delle risorse umane, che reagirà in tempo reale ai cambiamenti negli ordini e nella disponibilità del personale. Sarà possibile avere degli indicatori specifici di tutto quello che è pianificato in ambito settimanale, dagli ordini alle forniture. Per gli ordini ci saranno poi degli aggiornamenti in tempo reale su ogni aspetto della commessa. La digitalizzazione permettere di rendere la fabbrica flessibile passando da una logica push, in cui prima si produce e poi si cerca un mercato, a una logica pull, in cui si parte dalle esigenze del mercato e poi si produce di conseguenza.
